정몽진 KCC 회장이 최근 세종공장에서 유리장섬유 생산라인 2호기에 불씨를 넣고 있다. [KCC 제공]
정몽진 KCC 회장이 최근 세종공장에서 유리장섬유 생산라인 2호기에 불씨를 넣고 있다. [KCC 제공]

KCC(대표 정몽익)가 소재·부품 국산화 추세에 발맞춰 ‘유리 장섬유’ 생산량을 늘리며 일본 업체들과 본격적인 경쟁에 나선다. 이 회사는 연산 8만t 규모의 유리 장섬유 생산라인 2호기를 세종공장에 완공, 한달여 시운전을 거쳐 9월부터 상업생산에 들어간다.

유리 장섬유는 엔지니어링 플라스틱의 핵심 소재다. 국내에선 경쟁자가 없고, 일본 업체들이 글로벌 시장에서 지배적으로 활동하고 있다. KCC는 국내 수요를 충당하고, 일본을 포함한 해외 시장 공략에도 나선다는 방침이다. 유리 장섬유를 일반 플라스틱에 유리 장섬유를 적용하면 물리적 강도가 높아지고 전기 절연성이 우수해질 뿐만 아니라 치수 안정성과 내화학성까지 갖춘 엔지니어링 플라스틱이 된다. 엔지니어링 플라스틱은 전기·전자, 자동차, 토목·건축, 선박 등에서 그 용도가 확대되고 있다. 특히, 강도는 강철만큼 높지만 훨씬 가벼워 자동차 경량화소재로도 많이 사용된다.

KCC가 완공한 유리 장섬유 생산라인 2호기는 단일 라인으로는 국내 최대 규모. 생산량 역시 기존 1호기의 2배로 늘었다. 연산 8만t 규모이며 일일 생산량은 220t에 이른다. 하루 생산량을 한 줄로 이으면 지구를 7바퀴(28만km) 돌 수 있을 정도다.

이번 2호기는 전 공정 자동화의 첨단 설비가 적용됐다. 용해로의 용융 면적을 더욱 넓히는 한편, 용해로 안의 화염이 효과적으로 연소될 수 있도록 고농도 산소를 활용한 공정을 마련했다. 용융 효율성을 높일 뿐만 아니라 화석연료 사용에 따른 배기가스까지 줄이는 효과가 있다.

기존에는 완성된 제품을 별도로 이송해 포장했으나 자동이송 및 로봇 포장시스템을 도입, 생산성을 획기적으로 높였다고 회사 측은 설명했다.

KCC 관계자는 19일 “유리 장섬유 기술개발 및 설비투자에 총 2500억원을 투입한다. 향후 응용 분야가 무궁무진한 만큼 시장 요구에 빠르게 대응해 고객 맞춤형 제품을 공급하겠다”고 밝혔다.

조문술 기자/