- IoT로 기계 연결…자동화율 86~100% 달성 - 공장 데이터 활용, 공정 개선ㆍ제품 개발에 활용 - “스마트 공장 구축 후 생산성 60% 향상…에너지 사용 60% 절감” [헤럴드경제=이세진 기자] 요란한 기계 소리 사이로 공장 직원들은 모두가 관리자처럼 여유로운 발걸음이었다. 직원들 사이로는 무인운반차가 부지런하게 공장을 가로지르며 부품을 실어나르고 있었다.

LS산전의 주력 제품군인 저압전력기기를 생산하는 청주 1공장 G동은 자동화율을 86~100%까지 끌어올려 국내 최고 수준의 ‘스마트 공장’으로 꼽히는 곳이다.

지난 6일 이곳에서 만난 진성옥 생산기술팀 팀장은 “대부분의 기계가 IoT(사물인터넷) 시스템으로 연결돼 있어 공장 운영과 기업 자원, 공급 사슬 관리까지 자동으로 이뤄지고 있다”며 “스마트 공장의 최정점인 고도화 단계 턱밑까지 발전해 있는 상태”라고 설명했다.

공장 곳곳에 설치된 대형 모니터는 실시간으로 집계된 관리 현황을 나타내고 있다. 공정별 다운타임(오류 발생 시간), 라인 가동률, 생산성, 설비관리현황 등 G동의 41개 라인의 모든 생산 정보를 확인할 수 있다. LS산전이 자체적으로 설계한 제조실행시스템인 MES(생산관리 시스템)다.

생산현황뿐만 아니라 에너지 관리 현황도 볼 수 있다.

팀별 전력사용량, 금일 전력사용량이 제시돼 있고 전주, 전달, 전년도 사용량을 비교한 데이터도 있어 구체적으로 에너지 솔루션을 가능하도록 했다.

진 팀장은 “직원들은 자동화된 라인을 관리ㆍ감독하고, 데이터를 보면서 그날 그날의 생산 현황을 전반적으로 살피고 있다”며 “각자 가지고 있는 모바일 기기로도 현황을 볼 수 있어 편리하다”고 말했다.

매일 생성되는 데이터들은 ‘빅 데이터’로 모여 생산성 개선에 활용된다. 1개 라인 기준 일 평균 50만건 이상 발생하는 데이터를 MES로 축적하는 것이다. LS그룹 내 빅데이터 TF팀이 이를 연구해 설계에 반영하거나 제품 보강이나 차기 제품 개발에 반영하고 있다.

LS산전은 지난 2011년부터 4년간 200억원 이상 투자하며 스마트 공장 구축에 박차를 가해 왔다.

업계에서는 ICT와 자동화 기술을 접목해 다품종 대량 생산과 맞춤형ㆍ소량 다품종 생산도 가능하도록 시스템 변화를 이끌어냈다는 평가를 얻고 있다.

회사에 따르면 스마트 공장 구축 전과 비교해 설비 대기 시간이 절반으로 줄었고, 생산성은 60% 이상 향상됐다. 불량률도 글로벌 스마트 공장 수준인 14PPM(백만분율)로 급감했다. 에너지 솔루션을 통해 에너지 사용량도 60% 절감됐다.

생산성이 개선된 배경에는 LS산전 현장 직원들의 적극적인 기여가 있었다. 공장을 가로지르는 무인운반차는 ‘공장을 잘 아는’ 직원들이 필요에 의해 연구하고 개발, 생산한 대표 사례다.

라인별로 부품 공급이나 완제품 이동이 필요할 때 와이파이로 무인운반차를 호출하고, 무인차는 바닥에 설치된 센서로 이동한다. 중앙 시스템을 통해 교통정리가 되니 차 끼리 ‘교통 사고’도 없다.

LS산전은 지난 2014년부터 스마트공장추진단과 함께 스마트 공장 확산 차원에서 공장을 개방해 참관할 수 있도록 지원하고 있다. 국내 스마트 공장 중 가장 자동화 수준이 높은 이곳 사업장을 방문해 적용 아이디어를 얻어 가는 협력사나 사업체 수도 해마다 늘어나고 있다.

회사 관계자는 “사이버 물리 시스템(CPS)과 사물인터넷을 지속적으로 도입하고 시뮬레이션 분석을 통해 공장 스마트화 ‘고도화’ 단계까지 구현할 계획”이라며 “내부 전문가를 지속적으로 양성하고 기술교육과 현장 견학 등을 제공해 스마트 공장 확대 보급에 나설 것”이라고 말했다.


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