- 모회사 지스마트 생산법인은 거대한 전시장처럼 꾸며져 - 1만4000㎡ 규모 생산시설에 110명 근무…연간생산규모 7만5000㎡ - 꼼꼼한 품질검사… 열충격기ㆍ항온항습ㆍ염분 등 각종 테스트 거쳐

[헤럴드경제(평택)=박세환 기자] 건축자재인 유리에 발광다이오드(LED)기술을 접목시킨 스마트글라스(투명전광유리)는 건축과 도시재생시장에서 각광받고 있다. 지스마트글로벌은 모회사인 지스마트가 생산한 스마트글라스를 국내는 물론 전세계에 공급하고 있다. 스마트글라스 생산과정을 살펴보기 위해 경기도 평택의 지스마트 공장을 최근 찾았다.

1만4000㎡(약 4200여평) 부지에 자리잡은 지스마트 평택 1,2 공장은 외관이 스마트글라스로 꾸며져 하나의 전시장에 들어서는 느낌이었다. 생산지원시설이 있는 2공장은 특히 엘리베이터와 회의실, 계단 난간이 모두 스마트글라스로 설치돼 있어, 마치 LED 광고판 안으로 들어서는 기분이었다.

지스마트 직원들이 전도유리에 LED부착후 LED보호용 커버유리를 접합해 점등 테스트를 하고 있다.
지스마트 직원들이 전도유리에 LED부착후 LED보호용 커버유리를 접합해 점등 테스트를 하고 있다.

스마트글라스는 고화질 영상을 구현하는 건물 외벽유리로, LED의 전기전자적 특성과 일반적인 유리제품의 특성을 동시에 가지는 신소재로서, 다양한 건축소재로 활용되고 있다.

양석훈 지스마트 기획실장(이사)는 “스마트글라스는 스마트폰 터치스크린패널에 주로 쓰이는 인듐주석산화물(ITO) 유리 내부에 LED 칩을 넣고 합성수지인 레진를 넣어 정교하게 밀착시키는 방식으로 생산한다”며 ”이 유리는 평소에는 일반 유리와 똑같이 투명하지만, 이미지를 구현하면 전광판 같은 기능을 한다”고 설명했다. 이날 찾은 평택공장에서는 이화여대 앞 한 분양형 쇼핑몰에 들어갈 스마트글라스 생산이 한창이었다. 연구인력 20명을 포함해 모두 110명이 근무하는 평택공장에선 연간 7만5000㎡ 규모의 스마트글라스를 생산할 수 있다. 그러나 다른 생산시설처럼 컨베어벨트시설은 없다. 제품 생산에서 속도보다 정확성 등 품질이 우선이기 때문이다.

스마트글라스는 전도유리와 커버유리가 합쳐진 것이다. 전도유리에는 전기회로가 미세하게 그려지고 LED칩이 삽입돼 전기장치를 구현한다면 커버유리는 이를 보호하는 격이다. 유리 재단ㆍ면취(유리 모서리 절삭 작업)ㆍ세정ㆍ건조 작업의 1단계 공정을 마친 전도유리에는 정밀 자동화 기계로 레이저 에칭(전기회로를 새기는 작업)과 칩 마운트(LED칩을 붙이는 작업)의 2단계 공정을 거치게 된다.

양석훈 이사는 “레이저 에칭과 칩 마운트 기술은 지스마트만이 보유한 기술이며 여기에 들어가는 정밀자동화기계 역시 지스마트만이 갖고 있는 유일한 장비”라고 말했다.

2단계 공정을 거친 전도유리에 합성수지 레진을 넣어 커버유리를 덮으면 제품의 90% 정도가 완성된다. 이후 4단계 공정에서는 LED 작동에 필요한 각종 전기장치가 들어간 프레임(창틀)을 유리에 부착, 제품을 완성시킨다. 모든 공정마다 기계와 수작업을 통해 품질 검사를 하고 있다.

양 이사는 “제품이 완성된 뒤 오작동이 발생하면 전량 폐기해야 하기 때문에 제품 생산 속도를 높이기 보다 정확성을 높이는 데 주력하고 있다”고 강조했다.

2공장에 한 켠에 자리잡은 실험실에서는 완성된 제품에 대한 각종 테스트가 이뤄지고 있었다. 영하 40도에서 영상 90도까지 장시간의 기온 변화에서도 변색이나 오작동이 일어나는지 알아보는 열충격기 검사는 물론 항온항습ㆍ염분데스트가 진행된다.

양 이사는 “스마트글라스는 러시아에서 중동까지 어떤 환경에서도 사용할 수 있도록 설계됐으며 각종 테스트를 거쳐 제품의 품질을 높이고 있다”고 말했다.


greg@heraldcorp.com