［일본 아이치현=신동윤 기자］ 친환경 하이브리드의 대명사인 프리우스를 생산하고 있는 도요타는 생산의 중심 기지라 할 수 있는 공장까지도 친환경 개념을 적용하고 있다. 바로 친환경 하이브리드의 메카인 도요타 츠츠미공장은 환경 파괴를 최소화하면서도 미래 세대에게 더 좋은 자연 환경을 물려주는 것을 최우선의 과제로 두고 있다. 이에 더해 츠츠미공장은 기계화를 통한 효율적인 공정, 사람의 손을 통한 장인정신까지 3박자가 갖춰진 ‘미래형 공장’을 지향하고 있다.

▶친환경차 생산의 전진기지, 친환경 공장으로 거듭난다=여느 공장과는 다르게 정문을 들어서면 양옆으로 잘 꾸며진 정원이 보이고 공장 가운데를 가로지르는 길을 따라 죽 이어진 가로수가 눈에 띄는 이곳. 바로 일본 아이치현 토요타시에 위치한 츠츠미 공장이다. 1970년에 설립돼 현재 5900여명의 직원들이 일하며 연간 48만대의 자동차를 생산하고 있는 이곳은 바로 차세대 친환경차로 도요타가 전력투구하고 있는 하이브리드 ‘프리우스’의 중점 생산 기지다. 현재 가동되고 있는 2개 라인의 생산량 중 1라인의 81％, 2라인의 96％가 하이브리드 차량이며 전 세계에서 판매되는 프리우스의 절반가량과 한국에서 판매되는 프리우스의 전량이 이곳 츠츠미공장에서 생산되고 있다.

이처럼 친환경차를 생산하고 있는 츠츠미공장은 환경보호에도 중점을 다하고 있다. 단순히 자동차 생산만을 하는 기업이 아니라 환경보호를 통해 사회에 공헌하는 기업으로 거듭나겠다는 것.

우선 공장 외벽에 연녹색 또는 노란색의 ‘광촉매도료’를 칠했다. 이 도료에 담겨있는 특수 성분은 자외선과의 화학반응을 통해 공기 중의 질소 산화물 등의 유해물질을 분해하고 있다. 또한, 공장 외벽에 붙은 이물질도 화학반응을 통해 자연스럽게 씻겨 내려가도록 하는 기능을 하고 있다.

또한, 츠츠미공장의 지붕에는 도쿄돔의 잔디 넓이와 비슷한 규모인 1만6000여장의 태양광 패널이 설치돼 시간당 2000㎾ 수준으로 전기를 만들고 있다. 이는 일본 내 일반 가정 500채 정도의 전기 사용량과 맞먹는 수준으로 발전 시 발생하는 이산화탄소 840톤을 절감하는 것과 같은 효과를 나타낸다.

이와 함께 츠츠미공장에서는 매일 5000톤 정도의 공장폐수를 정화해 강으로 방류하고 있다. 공장 관계자는 “원래 공장용수로 사용하기 위해 퍼올린 강물보다 오히려 5배 정도 더 깨끗하게 정화해 배출함으로써 주변 환경 개선에도 앞장서고 있다”고 말했다. 이와 같은 노력 덕분에 현재 츠츠미공장 주변 습지에는 반딧불이가 살 정도로 환경이 개선됐다.

▶높은 기계화, 강도 높은 육안검사로 효율성과 품질이란 ‘두 마리 토끼’ 다잡는다= 프레스ㆍ용접ㆍ도정ㆍ조립이라는 네 단계를 거쳐 이뤄지는 일반적인 생산 방식에서 츠츠미공장만이 가진 특별함은 바로 생산ㆍ검사ㆍ출고의 과정에서 기계와 장인의 손길이 공존한다는 것이었다.

공장을 들어서니 미완성 차들이 컨베이어벨트에 매달려 있었고 이들 양옆에는 수많은 로봇이 불꽃을 튀기며 쉴 새 없이 움직이는 모습이 가장 먼저 눈에 띄었다. 복잡한 작업들은 컴퓨터 제어를 통해 한 치의 오차도 없이 진행되고 있었다.

츠츠미공장에는 현재 1500대에 이르는 로봇들을 통해 97%에 이르는 자동화 공정 비율을 자랑하고 있었다. 이를 통해 1라인에서는 66초에 한 대씩 하루 평균 801대, 2라인에선 89초에 한 대씩 하루 평균 641대의 신차를 출고하며 생산 효율성도 극대화하고 있었다.

이러한 고도의 자동화 과정을 효율적으로 점검할 수 있도록 하는 노력도 눈에 띄었다. 바로 용접공장 천장에는 각 로봇의 상태를 나타내주는 전광판이 자리하고 있었다. 이 전광판에는 로봇마다 정해진 번호에 해당하는 간판이 있었고 녹색(정상), 황색(이상), 적색 점멸(생산 지연), 적색(라인 정지)의 불이 들어오는 것을 통해 가동 상태를 손쉽게 점검하고 운영할 수 있도록 돼 있었다.

이처럼 수준 높은 자동화 공정 속에서 특별한 부분은 바로 숙련된 기술자들이 생산 라인에 투입돼 직접 손으로 만져보고 눈으로 살펴보며 차량의 상태를 확인하는 과정이었다. 바로 다시 한 번 사람이 직접 판단해 최고의 품질을 유지하겠다는 것.

용접이 끝난 뒤 자동차에 색을 입히는 도장 공정으로 넘어가기 전 단계에는 화이트보디(용접이 끝난 뒤 도장과정 이전의 차체)를 장갑을 낀 노동자들이 이곳저곳 자세히 만져보는 모습을 볼 수 있었다. 바로 오랜 기간 숙련을 통해 직접 만져보며 요철 부분이나 흠집은 없는지 파악하는 과정을 거치는 것이었다. 특히 이곳 검사장의 밝기는 일반적인 생산 공정 밝기의 3~4배에 이르는 1500~2000㏓ 수준의 밝기로 작은 흠이라도 육안으로 발견할 수 있도록 하고 있었다.

이와 더불어 기계가 담당하기 힘든 차체 밑 부분의 작업을 사람이 직접 하고 있는 조립공정 라인의 한쪽에는 ‘흰 끈’이 설치돼 있었다. 바로 공정 중 문제가 발생할 경우 노동자가 직접 끈을 당겨 관리자를 불러 해당 공정의 문제를 해결하도록 하는 ‘히모스위치’라는 것. 심지어 현장 노동자와 관리자 수준에서 해결되지 않는 문제가 발생할 경우에는 히모스위치를 한 번 더 당겨 전체 공정이 멈출지언정 불량품이 발생하지 않도록 하고 있었다. 이에 대해 도요타 관계자는 “도요타 공장의 가장 중요한 철학이라 할 수 있는 ‘자동화(품질은 각 공정에서 만들어내며 불량품을 다음 공정으로 절대 보내지 않음)’의 모습을 정확히 보여주는 것”이라 말했다.