[헤럴드경제=신대원 기자] 공군이 민간업체의 3D 프린터 기술을 이용해 주력 전투기인 F-15K의 엔진 부품을 재생해 예산절감과 조달기간 단축 효과를 거뒀다.

공군은 26일 F-15K에 탑재되는 F110 엔진 고압터빈 덮개 14개를 3D 프린팅을 활용해 수리했다고 밝혔다.

F-15K의 F110 엔진 고압터빈 덮개에서 마모결함이 발견된 것은 지난 2012년 9월이었다.

그러나 해당 부품은 도입비용이 비싸고 조달기간도 긴데다 수리를 결정해도 전용장비가 없어 대체수리방안을 강구해야만하는 형편이었다.

이에 공군은 국내ㆍ외 유사기술을 검토한 끝에 3D 프린팅 기술 중 하나인 고출력 레이저로 금속분말을 적층(積層)해 제품을 생산하는 금속성형 기술인 ‘레이저 클레딩’ 용접기술을 적용한 수리기법을 착안했다.

공군은 2013년 7월부터 국내 3D 금속프린트 전문기술력을 보유한 (주)인스텍과 수리방안 개발을 추진해 2년간의 실험을 거친 뒤 엔진 제작사인 GE사로부터 안정성 및 품질 인증을 받고 올해 1월 국내기술을 바탕으로 한 재생수리 기법을 개발했다.

해당 부품은 새로 구매할 경우 단가 4000만원, 조달기간 60여일로 연 평균 소요량은 10개 내외다.

그러나 3D 프린팅 활용 재생수리의 경우 개당 수리비용 300만원, 조달기간 20여일로 연간 3억7000만원의 예산 절감과 40여일의 조달기간 단축 효과를 거두게 됐다.

공군은 이 같은 효과에 따라 군수사령부 예하 83정보통신정비창과 85정밀표준정비창에 3D 프린터를 설치해 단종 부품이나 조달기간이 많이 걸리는 부품을 만들기로 하고 지난 4월부터 9월까지 3가지 품목의 항공부품과 13가지 지상장비 부품 시제품을 생산했다.

CN-235 수송기 스피커 덮개와 KT-1 기본훈련기 전원계통 계전기 덮개, 교육용 모형 무인기 엔진, 교육용 패트리엇 미사일 발사대 모형 등이 대표적인 성과다.

공군은 “앞으로 시제품에 대한 양산품 생산 및 보급을 계획하고 있다”며 “이를 통해 연간 1억3000만원의 예산 절감과 7~15개월의 조달기간을 단축할 것으로 기대하고 있다”고 밝혔다.

3D 프린팅 기술 활용 항공부품 제작을 주관한 이봉세(공군 대령) 공군군수사령부 기술관리과장은 “3D 프린팅 기술을 항공부품 제작에 도입해 조달에 어려움을 겪고 있는 고가의 해외부품을 자체 제작하거나 수리함으로써 국방예산을 절감하고 조달기간을 단축하는 등 창조국방 실현에 기여하고 있다”면서 “앞으로도 소요발굴을 통해 선별된 부품에 대해 경제성 및 안전성 등의 타당성 검토를 거쳐 제작ㆍ수리 품목을 확대할 계획”이라고 말했다.

신대원 기자 /


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