광양제철소 도금공장의 드로스(찌꺼기) 제거 로봇이 드로스를 걷어내고 있다. [포스코DX 제공]

[헤럴드경제(광양)=이영기 기자] 펄펄 끓는 아연이 담긴 아연 도금 포트. 460℃를 오간다. 근처에 서면 몸이 후끈해지고, 금방 옷이 젖을 만큼 땀이 난다. 그 뜨거운 아연 도금 포트 위에서 쉴 새 없이 찌꺼기를 걷어내는 팔이 있다. 드로스(아연 찌꺼기) 제거 로봇이다.

인텔리전트 공장으로 탈바꿈한 전라남도 광양의 포스코 광양제철소 4도금공장을 지난 14일 찾았다.

포스코DX와 포스코가 함께 구축한 자동화 공장으로 4도금공장은 철판 표면에 아연을 입히는 곳이다. 포스코DX와 포스코는 기존의 스마트팩토리를 인공지능(AI)과 로봇, 디지털트윈 기술 등을 융합한 인텔리전트 팩토리로 개선해 ‘생산성’과 ‘안전’, 두 마리 토끼를 잡는데 주력하고 있다.

▶460℃ 아연 포트, ‘위험한 일은 로봇이’=실제로 4도금공장은 많은 작업자가 오가는 익숙한 모습의 제철소와는 사뭇 달랐다. 작업자는 주로 운전실에 위치해있고, 위험한 현장 주변은 휑할 정도로 아무도 없었다.

광양제철소 도금공장의 드로스(찌꺼기) 제거 로봇이 드로스를 걷어내고 있다. [포스코DX 제공]

특히 철판을 코팅하기 위해 아연을 녹여 담은 아연 도금 포트의 유일한 작업자는 로봇이었다. 비전(Vision) AI가 포트 내 이물질 분포를 분석하고, 뜰채가 달린 로봇 팔이 이물질을 걷어냈다.

로봇 도입 전에는 작업자 4명으로 구성된 1개조가 하루 10번씩 이물질을 직접 긁어내던 작업이다. 460℃에 달하는 포트 옆에서 작업해야 하는 고위험 현장이었다.

서신욱 포스코 광양도금부 차장은 “화상 등의 사고 발생이 가능한 고위험 현장이었지만, AI와 로봇 기술을 통해 안전한 현장이 됐다”며 “제철소 고위험, 고강도 현장에 로봇 적용을 활발히 추진하며 안전성과 생산성을 동시에 제고하고 있다”고 말했다.

광양제철소 PF센터 체적 측정 시스템. [포스코DX 제공]

▶축구장 7개 크기의 물류센터, 12명으로 운영=인텔리전트 팩토리는 도금공장 뿐 아니라 포스코 광양제철소가 지난 4월 준공한 포스코 풀필먼트센터(PF센터)에도 구축됐다. PF센터의 면적은 약 5만㎥로, 축구장 7개 규모다.

이처럼 넓은 PF센터를 단 12명이 관리할 수 있다는 게 포스코DX의 설명이다. 입고부터 출고까지 PF센터 대부분 작업이 자동화됐기 때문이다.

실제로 기초적인 작업만 작업자가 맡았다. 제철소에 입고된 자재는 작업자의 손가락에 부착된 웨어러블 스캐너로 검수를 마친 후 지게차로 3D 센싱기에 올리면 작업자의 몫이 끝났다.

그 후 PF센터의 자동화 시스템이 자재의 중량과 크기를 측정해 대·중·소로 분류하고, 컨베이어 벨트와 스태커 크레인으로 층층이 배치된 셀의 지정 저장구역으로 이동시켰다. 최대 1톤의 자재까지 적재 및 보관이 가능하다.

광양제철소 PF센터에 적용된 오토스토어의 소형 로봇이 출고 자재를 찾고 있다. [포스코DX 제공]

30㎏ 미만의 소형 자재를 보관하는 큐브형 창고인 오토스토어(Auto Store)에는 소형 로봇이 직접 자재를 관리하고 있었다. 작업자가 분류기에 자재를 넣기만 하면 자동 분류 후 저장됐다. 분류 과정에서 해당 자재의 입고와 출고 빈도 등을 자동으로 고려해 입고 및 출고가 쉬운 위치에 놓을 정도로 자동화 수준이 높았다.

광양제철소 PF센터의 AGV. [포스코DX 제공]

보관 자재의 배송 요청이 들어오면, 소형 로봇이 창고를 오가며 긴 와이어를 내려 자재를 찾아 아래층의 작업자에게 내려줬다. 또 전달된 자재는 창고 내 AGV(무인운반로봇)가 받아 트럭까지 운반했다. 이 과정에서 다수의 AGV를 한번에 제어하는 ACS(AGV 통제 체계)도 포스코DX와 포스코가 자체 개발해 운영의 효율성을 높였다.

포스코 관계자는 “PF센터를 통해 자재 공급체계를 혁신하고 포스코의 초격차 경쟁력 확보에 크게 기여할 것”고 말했다.