물론 안전 규제가 강화되는 분위기에서 급격한 확산은 어려울 수 있지만 국내 자동차 업계도 3D 프린팅 기술 도입 관련 전략을 서둘러 마련해야 한다는 목소리가 적지 않다.
19일 산업연구원에 따르면 3D 프린팅 기술은 최근 금속분말 소재 개발과 함께 완성차까지 생산할 수 있는 여건을 조성하고 있다. 이미 포드와 페라리는 3D 프린팅을 통해 특수차량의 복잡한 바디패널 부품을 30~40% 절감된 비용으로 생산하고 있으며, 람보르기니는 시제품 개발 기간을 4개월에서 20일로 단축했다. 또한 BMW는 생산 공장에서 3D 프린터로 근로자들에게 맞춤형 공구를 직접 제조해 제공하고 있으며, 플라스틱 모듈 부품과 금속의 소성가공에 사용하는 틀(die)을 이용하여 신규 시험생산 라인을 구축함으로써 초기 설비 구축(Set-up) 시간을 단축했다.
특히 3D 프린터가 보수용 부품시장에 미치는 영향은 지대할 전망이다. 그 동안 자동차업체들은 생산 모델을 단종할 경우 애프터서비스(A/S)에 대비해 해당 자동차 조립에 사용된 부품 종류마다 일정 수량을 제조해 보관해 왔다. 그러나 자동차업체가 3D 프린터를 활용할 경우 A/S 부품을 보관할 필요가 없어 그 만큼 비용을 절감할 수 있게 되었다. 단종된 차종의 부품을 소비자가 요구할 경우 정비업체에서 해당 부품의 3차원 설계도를 바탕으로 3D 프린팅한 후 소비자에게 제공하면 되기 때문이다.
글로벌 시장에 진출하는 완성차 업체의 현지화에도 도움이 된다. 현지의 다양한 아이디어를 바탕으로 제작한 3차원 설계도만 보유하고 있다면 3D 프린터를 사용해 각 지역생 태계에 적합한 제품을 적기에 생산할 수 있다.
물론 이러한 3D 프린팅이 자동차산업의 경쟁구조와 산업구조를 변화시키는 데는 상당한 시일이 소요될 전망이다. 각국 정부가 안전규제를 강화하고 있는 가운데, 신규 진입자가 규제를 충족시키면서 기존 자동차 모델과 경쟁할 수 있는 다양한 모델을 생산하려면 대규모 자금과 기술이 필요하기 때문이다.
이항구 산업연구원 기계전자산업팀장은 “그동안 자동차산업에서 절약, 재사용, 재활용이 강조되었다. 3D 프린팅으로 주문생산시대가 전개되면 자동 차산업을 재정립하고 재창조하기 위한 발상의 전환이 필요하다”면서 “3D 프린팅을 위한 첨단 장비를 도입하는 것도 중요하지만 경험이 풍부한 숙련 디자이너와 엔지니어 등 지식 근로자를 확보하는 것이 더 중요한 과제”라고 전했다.
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