플랫폼에 모듈 조립땐 비용·시간 절감 효과
혼다·도요타이어 현대·기아차도 잇단 도입


글로벌 자동차업체가 수익성 및 가격경쟁력 확보를 위해 규격화한 덩어리 부품(모듈)을 다수의 차량에서 공유하는 방식의 개발 및 생산시스템을 잇달아 도입하고 있다. 이른바 블럭 완구 ‘레고’처럼 최소화한 플랫폼(차체를 구성하는 섀시 등 기본 뼈대)에 필요한 모듈을 갖다 끼우기만 하면 차가 개발되고 조립되기 때문에 비용은 물론 시간까지 줄일 수 있다.

15일 한국자동차산업연구소에 따르면 혼다자동차는 2015년 이후부터 출시 예정인 시빅, CR-V, 어코드 등 주력 3개 모델의 차기 모델 플랫폼을 통합해 부품 공용화를 추진하기로 했다. 대당 약 3만개에 이르는 부품을 금액 기준으로 40~50% 공용화해 향후 3~4년 이내에 3개 모델의 총 조달비를 30% 감축한다는 것이 목표다.

이에 보쉬, 덴소 등 약 30개 대형 부품업체에 대한 발주 비율을 2011년 16%에서 2020년 40%로 높이는 대규모 부품 조달 체계를 구축하기로 했다. 혼다의 개발진이 차 모델별로 비핵심 부품까지 개발하던 방식에서 벗어나 부품업체에 설계ㆍ개발 및 조립 공정 일체를 전담시킬 예정이다.

이토 다카노부 사장은 “대형 부품업체에 대한 발주량이 많을수록 품질 향상과 비용 절감이 가능해 경쟁력을 향상시킬 수 있다”며 “향후 주력 3개 모델 외에 소형차 피트와 경차 모델에서도 부품 공용화를 확대, 비용 절감을 추진할 것”이라고 밝혔다.

혼다에 앞서 도요타, 닛산, 폴크스바겐도 플랫폼 및 부품 공용화 계획을 밝힌 바 있다. 도요타는 지난해 4월 동일한 플랫폼에서 복수의 차종을 개발하고 부품 공유를 확대하는 개발 방침인 ‘도요타 뉴 글로벌 아키텍처(TNGA)’를 발표했다.

닛산도 올해부터 CMF(Common Module Family)로 명명된 새로운 모듈형 플랫폼을 신차에 적용한다. 차를 4개(부위별)의 모듈과 전자부품군으로 나눠서 개발하는 것이 특징이다. 폴크스바겐 역시 비슷한 방식의 MQB(가로배치 엔진 전용 모듈 매트릭스) 플랫폼을 이미 도입했다. MQB 하나에서 약 30개 정도의 각기 다른 모델의 생산이 가능하다. 지난해 공개된 7세대 골프가 폴크스바겐 최초 MQB 플랫폼 기술이 활용된 차량이다.

현대ㆍ기아차 역시 기존 18개의 플랫폼을 6개로 줄이고 이를 바탕으로 40여개의 차종을 생산하는 계획을 꾸준히 진행하고 있다.

김대연 기자/sonamu@heraldcorp.com